Visita a la planta cementera de Heidelberg Cement Group en La Araña -Parte II-

En esta entrada, continuación de la que hicimos la semana pasada, sobre la visita que realizamos tanto profesores como alumnos del Ciclo Superior de Proyectos de Edificación comentaremos las aportaciones de Heidelberg Cement Groupa la industria 4.0, la visita a laboratorios instalados en la planta, el centro operativo y de control y las diferentes canteras de extracción de áridos. La segunda parte de las exposiciones teóricas la realizó D. Raúl Crespo Rosal Responsable de I+D, nos expuso las actividades que están realizando para incorporar algunos de sus productos en catálogos de elementos BIM, preparados para ser incorporados a los proyectos, tanto de obra nueva como de reformas y rehabilitaciones. La plataforma que han elegido es una de las más implantadas en el sector BIM, se trata de BIM Object, plataforma gratuita para los usuarios, una vez que nos demos de alta en el sistema. En ella han subido 11 productos con todos sus datos técnicos, que incluyen parametrización, categorización, textos de descripción y especificación, enlaces hacia el fabricante para ampliar la información y mantenerla siempre actualizada, clasificación, texturización, propiedades y aplicaciones. Todo ello en bilingüe, español e inglés.

A continuación realizamos una visita al laboratorio físico, en el cual, nuevamente Dña. Ana Calvente nos explicó el proceso de elaboración de las probetas de ensayo de cementos conforme a la normativa vigente, una vez elaboradas, pasan a la cámara de curado, en un ambiente saturado de humedad y a temperatura controlada, en espera de que se cumplan los plazos para llevar a cabo el ensayo de resistencia a la compresión.

En ese momento prepararon la rotura a compresión de una probeta sobrante de ensayos anteriores que llevaba unos dos meses en la cámara de curación, lo cual, previsiblemente daría unos resultados muy altos en rotura a compresión, como así pudimos comprobar.

Seguidamente pasamos al laboratorio de control de fabricación en el cual se analizan tanto las materias primas como los productos resultantes en las diferentes fases del proceso de elaboración de clinker. En este laboratorio la estrella es el espectrómetro de rayos X, el cual se emplea para determinar la composición química de los materiales analizados.

Espectrómetro de rayos X

Después del laboratorio nos adentramos en la sala de operación y control del centro productivo, auténtico centro neurálgico de toda la planta, dominado por una mesa alargada con varios puestos de trabajo en la cual llaman la atención los 24 monitores de ordenador, en dos filas, y 12 pantallas más en circuito cerrado de video, en los cuales se van recibiendo datos en tiempo real de cada uno de los lugares críticos de la planta, desde la alimentación del crudo hasta la salida del clinker calcinado. Nos recibió D. Miguel Navarrete Casas Jefe de Producción, el cual nos explicó brevemente sobre la sala de monitorización lo que anteriormente nos había expuesto Dña Ana Calvente mediante diapositivas en el salón de actos. Aparte del control total del proceso productivo, fundamentalmente del horno lineal que ejerce de corazón del sistema, generando día y noche clinker y cemento, nos hizo especial hincapié en el uso racional de las diferentes fuentes de energía que consumen. Utilizando la energía eléctrica en las horas valle cuando es más barata al no ser utilizada por otros sectores, y haciendo uso de diferentes materiales de incineración como pueden ser R.S.U., neumáticos y residuos sólidos de depuración de aguas fecales, cuando la energía eléctrica se encarece, neutralizando al máximo las emisiones que también son controladas in situ, como ya vimos en la anterior entrada. Un dato que nos llamó la atención es que la planta puede estar funcionando a plena producción con tan solo siete personas controlando dicho proceso.

Para terminar, giramos una visita a la planta desde el autobús en la que nos señalaron los principales elementos de la cementera y subimos a la parte alta donde se encuentran las canteras a cielo abierto, de extracción de áridos. La más grande de ellas, es la dedicada a la extracción de piedra caliza, y disponen de otras de extracción de pizarras. En una de las canteras cercana a la planta que ha dejado de producir, se realizan las mezclas adecuadas para la composición del crudo, antes de que sea introducido en el horno lineal.

Para apreciar la magnitud, observése la dimensión de las excavadoras y perforadoras 

 

En la parte central la explotación de pizarra

No quiero terminar esta entrada sin agradecer a D. Carlos Cabeza, por organizar, responder a cuantas preguntas surgieron durante la visita y servirnos de guía durante este evento. Y a los diferentes ponentes que tuvimos durante la mañana, por acercar la realidad del tejido productivo en la elaboración del cemento y clinker a nuestros alumnos. Sin duda, con toda esta información obtenida se habrán generado y/o renovado vocaciones orientadas a las ingenierías, tomando buena nota de los aspectos que más les competen para tomar decisiones acertadas en cuanto a su formación en el futuro más próximo.

Preparación del crudo

Visita a la planta cementera de Heidelberg Cement Group en La Araña -Parte I-

Los alumnos y profesores del Ciclo Superior de Proyectos de Edificación del IES Politécnico Jesús Marín, nos desplazamos hasta la planta cementera situada en La Araña, para asistir a una jornada técnica sobre la elaboración de clinker y cemento. Fue una visita muy interesante, de una alta calidad técnica. Aquí os traigo el primero de los dos artículos. Nos desplazamos en autobús con 35 alumnos y algunos profesores se trasladaron en vehículo propio. Varios estudiantes no pudieron asistir por encontrarse realizando la Formación en Centros de Trabajo, por compatibilizar trabajo con la realización de nuestro ciclo formativo o por tener cita médica ese mismo día.

La actual cementera de La Araña se gestó en el año 1900 con la creación de la Sociedad Financiera y Minera (FYM) que realizó la provisión de fondos económicos que posibilitó el inicio de las obras en 1920 y la inauguración de la planta cementera en 1925, lo cual la hace ser la cementera más antigua de Andalucía. Durante este tiempo ha ido cambiando de propietarios, sobre todo desde finales de los años 80 del pasado siglo, en que la globalización de la economía propició la entrada de capital extranjero en las empresas españolas. Actualmente pertenece a Heidelberg Cement, siendo la más productiva de todas las plantas que el grupo dispone en los 60 países donde tiene instalaciones productoras.

Nos recibió e hizo de guía durante toda la visita D. Carlos Cabeza, Jefe del Área de Compras y Energía de la planta malagueña. En el salón de actos, Dña. Ana Calvente Jefa del Área de Calidad y Medio Ambiente, nos hizo una breve reseña histórica de la fábrica y del grupo al que pertenece. Después nos explicó el proceso productivo para la obtención del cemento, desde la preparación de las materias primas (caliza + arcilla + pizarra + hierro), hasta la obtención del clinker y el cemento. En esta fase nos detalló las numerosas medidas de control de calidad y de protección medioambiental que aplican en la planta.

Una vez mezcladas y molidas, las materias primas son elevadas a una altura de 120 m, para que mediante una torre de ciclones, se produzca un precalentamiento de los minerales molidos, que bajando, entran en contacto con los gases calientes que salen del horno; funcionando el conjunto como intercambiador de calor, produciendo un ahorro de energía, puesto que el crudo (mezcla de minerales antes de la cocción) entra en el horno a una cierta temperatura. También se produce una disminución del polvo contenido en los gases de combustión, puesto que queda fijado a los minerales que bajan a menor temperatura, reintroduciéndose nuevamente en el horno. Posteriormente esos gases son filtrados para reducir al máximo las emisiones.

A la entrada del horno lineal rotativo se producen temperaturas de 1.000 ºC, y tras el paso a través de las decenas de metros de éste, en la parte final, se habrán alcanzado temperaturas de 2.000 ºC, para terminar el proceso de clinkerización de la mezcla inicial de áridos (crudo), produciéndose un clinker granulado, absolutamente deshidratado, que habrá que moler fino para mejorar su plasticidad o capacidad de adoptar la forma de su recipiente contenedor (léase encofrado). El clinker 100 % no tiene aplicación directa en el acto edificatorio, puesto que su proceso de fraguado y endurecimiento comienza en el momento de ser hidratado, no dejando margen de tiempo para la puesta en obra. Así pues, se le añade yeso en diferentes proporciones para dilatar el tiempo de fraguado y también otras adiciones para dotar de otras propiedades físico – químicas. La mezcla de clinker + yeso + adiciones es lo que conocemos como cemento, habiendo diferentes categorías en función de las proporciones de sus componentes.

En todo ese proceso, Ana nos explicó con numerosos ejemplos cómo hacen un uso eficiente de la energía consumida, así como las medidas que llevan a cabo para la reducción y control de las emisiones producidas, cumpliendo de esta forma con las directivas europeas y nacionales que son enviadas en tiempo real a la Consejería de Medio Ambiente, después de ser captadas por los sensores instalados en diferentes lugares del proceso productivo de la planta. De esta forma han obtenido diferentes certificaciones AENOR, tanto del Sistema de la Gestión de la Calidad, en el Sistema de la Gestión Ambiental, como en el Sistema de Gestión Energética.

Esta entrada tiene continuación en otro artículo, puedes acceder a él PINCHANDO AQUÍ

Trasformar una azotea transitable en una azotea invertida

Desde la construcción del actual edificio a finales de los años 70, en el IES Politécnico Jesús Marín se arrastran problemas de aislamiento térmico en algunas zonas entre las que se encuentran la biblioteca y las aulas del Dpto. de Edificación y Obra Civil. Estas dependencias están orientadas al sur, con la orientación ideal para las actividades con intenso trabajo visual, las desarrolladas tanto en la biblioteca como en los trabajos encaminados a formar delineantes proyectistas en su momento, actualmente técnicos superiores en Proyectos de Edificación.

Vista desde arriba 

El problema que presentaba toda esta zona es que se encontraba bajo una cubierta transitable, soportando más de 12 horas de asoleamiento diario en verano, sin ningún aislamiento térmico, porque fue construida con los estándares de aislamiento y confortabilidad del ambiente interior de la época en que fue edificado. El sistema constructivo empleado para realizar la azotea es el denominado "a la andaluza" (sin ventilar, también llamado cubierta caliente) empleando como base estructural el último forjado(en nuestro caso de 40 cm de canto) sobre el cual se constituyen con mortero las pendientes (en torno al 2%) de desagüe, a continuación con tela asfáltica se consigue la impermeabilización, solapando en elementos verticales como petos, claraboyas, chimeneas y resto de fachadas de más altura una altura entre 20 y 30 cm. Tras otra capa de mortero de protección de la tela asfáltica, se colocaron losetas para favorecer la evacuación de aguas pluviales hacia los sumideros.

Panorámica hacia el sur desde una azotea superior

Como podéis imaginar, el comportamiento térmico de la cubierta era todo un despropósito para alcanzar confortabilidad en el interior, puesto que se había construido una superficie de 460 m² con un canto medio de 0,50 m sin aislamiento térmico especifico, lo cual la convertía en un volumen con una gran inercia térmica, que por radiación, hacía que a primera hora de la mañana el ambiente interior ya estuviera muy caldeado. Algunos estudios realizados sobre las temperaturas alcanzadas por las membranas impermeabilizadoras de este tipo de cubiertas, cuando el aislante térmico (que en nuestro caso no lo hay) se encuentra entre el forjado y la capa impermeabilizante, arrojan temperaturas de hasta 80ºC, que en nuestra azotea se iban disipando hacia el interior desde la puesta de sol, durante toda la noche y parte de la mañana siguiente, calentando el aire interior de las aulas y biblioteca que permanecían cerradas, por seguridad, durante la noche.

Modelo digital de la azotea tratada, a la izda edificación, a la dcha la biblioteca

Durante el curso 2004-2005 se elaboró una gráfica con la toma diaria de temperaturas, la cual aportó datos concretos sobre el ambiente interior de nuestras dependencias. Para el mes de abril, había varios días que se superaban en el interior los 26ºC, en mayo la media se acercaba a los 28ºC y en junio superaban ligeramente los 30ºC. A principio de curso, la segunda mitad del mes de septiembre, la media se mantenía más cercana a los 31ºC, pero tanto en junio como en septiembre se produjeron varios picos de 34,5ºC. En octubre volvía a situarse la media en torno a 29ºC y en noviembre en 27ºC. Si añadimos que por nuestra proximidad al mar tenemos durante esos meses una humedad relativa media cercana al 60%, la sensación térmica se ve todavía aumentada.

Azotea de la parte de biblioteca

Hasta ahora el calor lo combatíamos con ventilación cruzada y mediante 8 ventiladores de techo que empujaban el aire caliente hacia abajo para ser evacuado por la ventilación cruzada. Pero ese sistema no se mostraba eficiente, sobre todo en verano, cuando la temperatura exterior sube. Además no ayuda nada tener en el interior más de 50 ordenadores con sus monitores (entonces de tubo de rayos catódicos, ahora de tecnología led que se calienta mucho menos) desprendiendo calor, y más de 50 “calefactores” a 36ºC (léase alumnos y profesores) emitiendo calor, y humedad mediante su respiración.

Aplicación de mortero de regularización en las zonas que lo precisan

Por todas estas razones, durante el pasado verano se instalaron 3 máquinas de aire acondicionado, que han trabajado los meses de septiembre, octubre y parte de noviembre durante 6 horas y media seguidas (desde las 8:30h de la mañana hasta las 14:45h del medio día) al máximo de su potencia, no consiguiendo bajar la temperatura interior de 26ºC. Esto ocurre porque no se había atajado el problema de raíz, es decir, esa gran masa del forjado de azotea seguía emitiendo calor por radiación, y esta vez amenazaba con arruinar el presupuesto para gasto eléctrico de nuestro instituto, pasando a engrosar las cuentas de beneficios de la empresa de suministro eléctrico, todo ello sin contar la parte de deterioro del medio ambiente, que de forma imparable iba a ocurrir desde este momento en adelante, por hacer uso de fuentes energéticas no sostenibles, como son las que intervienen en la mayor parte de la producción eléctrica de nuestro país.

Geotextil, placas de aislante, y al fondo áridos de protección

Es por eso que, planteamos a la dirección del instituto la solución que desde hace décadas creemos que es la más eficiente y sostenible, como es la transformación de esa azotea transitable en una cubierta plana invertida, solución que de largo sobrepasa las capacidades financieras de nuestro departamento. Dicha actuación se podía implementar de forma sencilla, sin grandes obras de albañilería, colocando paneles rígidos de aislante térmico sobre la azotea transitable existente, cubriéndolos posteriormente con una capa de áridos para proteger los paneles de la radiación solar y que mantengan sus propiedades aislantes durante toda su vida útil. Esta obra es la que se ha llevado a cabo durante estas pasadas vacaciones de Navidad, de la cual estáis viendo algunas fotografías.

Ya podemos adelantaros que durante esta primera semana de clases de 2018 la sensación térmica en el interior de las aulas de edificación ha mejorado mucho, aunque habrá que documentarla con una tabla de temperaturas para compararla con la de hace 14 años, por lo menos los valores medios mensuales. El poliestireno extruido utilizado no es el material más respetuoso con el medio ambiente que existe en el mercado, pero es la solución más aceptable, económicamente hablando, para una entidad sostenida con fondos públicos. Como ventaja añadida, estaremos alargando la vida útil de la impermeabilización que hasta ahora sufría grandes dilataciones fruto de las temperaturas alcanzadas durante los días en verano (en torno a 80ºC), y que ahora, según estudios de laboratorio llevados a cabo rondaría temperaturas máximas en torno a los 35ºC.

Como material aislante, la espuma de poliestireno extruido no absorbe agua (≤ 0,7%), por tanto funciona bien como barrera anti vapor, dispone de una baja conductividad térmica, a 10ºC, 0,034 W/(m ºK), para gruesos hasta 60 mm, que según la tabla del DB-HE-1 2013 corresponde a las azoteas de la zona climática donde se encuadra la capital. El Documento Básico DB-HE del Código Técnico de la Edificación, pone de manifiesto que diseñar la envolvente con el espesor óptimo de aislamiento es la estrategia de mayor beneficio y menor coste. Esta conclusión se deriva de los nuevos espesores de aislamiento que se obtienen del Apéndice E del DB-HE-1. Limitación de demanda energética. Consultada dicha tabla se establece para Málaga una transmitancia del elemento aislante inferior o igual a 0,50 W/(m ºK), con lo cual estamos cumpliendo los estándares actuales de aislamiento para el conseguir el confort en el ambiente interior del edificio, al mismo tiempo que se colabora al ahorro energético y con ello la huella ecológica del conjunto del edificio.

En nuestro caso no se hacía necesario colocar una capa protectora de geotextil sobre la tela impermeabilizante y antes de la capa de aislante térmico, puesto que la azotea estaba cubierta de losetas, que ejercerían dicha función. No obstante, se ha colocado un geotextil compuesto de una capa drenante elaborada con una membrana de nódulos de polietileno especial de alta densidad (HDPE) y un geotextil de polipropileno en una de sus caras, cuya función principal es la de actuar como barrera permeable entre materiales de estructura diferente, evitando la adherencia entre las placas de espuma de poliestireno extruido y las losetas, y que con las dilataciones de éstas acaben deteriorando las placas de aislante térmico. El geotextil actuará como filtro del agua, garantizando el drenaje y permitiendo que el agua se dirija hacia los sumideros bajo las placas de aislante térmico, a la altura de las losetas de la antigua azotea transitable.

Conformación de Capas de la Solución Original
SR: Superficie Resistente
FP: Formación de Pendiente
I: Sistema de Impermeabilización
MA: Mortero de Agarre
P: Protección mediante material de cubrición (Losetas)

Entendemos que la actuación ahora llevada a cabo mejorará sustancialmente la calidad del ambiente interior tanto de la biblioteca como de las aulas del nuestro departamento, al tiempo que supondrá un ahorro en el consumo de energía destinado a climatizar estas estancias. Cumpliendo con las prescripciones que el actual CTE dispone para la zona climática en la que está construido nuestro instituto.

Solución implementada actualmente:
SR: Superficie Resistente
FP: Formación de Pendiente
I: Sistema de Impermeabilización
L: Losetas
AT: Aislante Térmico
Csa: Geotextil drenante
P: Protección mediante Árido

 ¿Qué os parece la solución constructiva propuesta para la mejora del aislamiento de la azotea? ¿Se os ocurre otra alternativa o sistema para mejorarla?. Seguro que puedes ayudarnos a complementarla y mejorarla con tus comentarios.

Jornada en Torre del Mar, otoño 2017

El pasado viernes día 24, profesores y alumnos del Ciclo Superior de Proyectos de Edificación del IES Politécnico Jesús Marín, nos desplazamos hasta la localidad de Torre del Mar, para asistir a una jornada técnica y de orientación profesional, invitados por el Dpto. de Edificación y Obra Civil del IES Miraya del Mar. Después de sondear varias posibilidades, finalmente nos fuimos en autobús con 34 alumnos y algunos profesores se desplazaron en vehículo propio. Varios alumnos no asistieron por encontrarse realizando la Formación en Centros de Trabajo, por compatibilizar trabajo con la realización de nuestro ciclo formativo o por estar simultaneando las responsabilidades familiares con la formación profesional.

En el autobús, de vuelta a Málaga

La parte técnica corrió a cargo de Antonio Murillo Viejo, Jefe de Prescripción de la Zona Sur de la empresa Weber Sanit-Gobain, el cual centró su intervención en los aislantes térmicos y acústicos que fabrica la empresa que él representa. Inició su intervención con las prescripciones que ordena el Código Técnico de la Edificación en cuanto a aislantes térmicos, para obtener menores consumos energéticos en las viviendas y así cumplir con diferentes directivas europeas de obligado cumplimiento. Después realizó una descripción de los sistemas de aislamiento más utilizados tanto en obra nueva como en rehabilitación, dejándonos muestras para que pudiéramos comprobar las diferentes texturas de acabado, como los espesores y cualidades de los distintos materiales aislantes. En la parte final, nos proyectó distintas imágenes de obras de aislamiento realizadas por su empresa en todo el país, señalando las técnicas y materiales utilizados.

En la mitad de la mañana, nos invitaron a un desayuno informal en las dependencias del Dpto. de Edificación, en la cual alumnos y profesores pudimos comentar los trabajos que realizan en su ciclo formativo e intercambiar comentarios con los ponentes de las dos charlas.

La segunda parte de la jornada, la dedicada a la orientación profesional, la realizaron Ana Mª Cruz Valdivieso, Subdirectora de Estudiantes y Emprendimiento de la EscuelaTécnica Superior de Ingeniería de la Edificación de la Universidad de Granada y dos estudiantes de los últimos cursos de ingeniería. En primer lugar comentó los contenidos que se desarrollan al cursar el Grado en Edificación en la UGR, haciendo hincapié en las convalidaciones, traducidas en reconocimiento de créditos universitarios (ECTS) al haber cursado el CFGS de Proyectos de Edificación. También apuntó la posibilidad de no convalidar para intentar obtener la máxima nota en cada una de esas disciplinas y de esta forma conseguir matrícula gratuita en asignaturas del siguiente curso. 

En otro momento de la exposición se destacaron los motivos para realizar el Grado en Edificación en la UGR, como son el acceso a decenas de universidades europeas para completar sus estudios en el marco del Espacio Europeo de Educación Superior iniciado en Bolonia, las miles de empresas concertadas en las cuales hacer la Formación en Centros de Trabajo o la continuidad de la formación académica mediante másteres y doctorados. También nos explicaron la posibilidad de cursar el doble grado en Ingeniería de la Edificación y en Administración y Dirección de Empresas. Por último, los alumnos nos mostraron mediante paneles y vídeos diferentes trabajos prácticos que habitualmente realizan en el Grado en Edificación.

No quiero terminar esta entrada sin agradecer a Belén Martín, Jefa del Dpto. de Edificación del IES Miraya del Mar, por organizar e invitarnos a este evento. Y a los ponentes por acercar a nuestros alumnos la realidad del tejido productivo por un lado y el de la formación universitaria por otro. Sin duda habrán tomado buena nota de los aspectos que más les competen para tomar decisiones con más acierto en el futuro cercano.

Radón sin control en los edificios españoles –Parte III-

Este artículo es el último de una serie de tres en el que se comenta la situación del gas radón en los edificios españoles a fecha de esta publicación. En los otros dos anteriores se trataron cuestiones como el origen del radón, como y cuando se descubrieron sus efectos nocivos sobre nuestra salud y cuáles son esos efectos, en que unidades se mide el radón, los mapas de radón publicados en España, una aproximación al marco legislativo en nuestro país y las vías de introducción del radón en los edificios.

Puedes leer el primer artículo CLICANDO AQUÍ.

Puedes leer el segundo artículo, CLICANDO AQUÍ.

El ciclo diario del radón en una vivienda.-

En el interior de una vivienda unifamiliar, la concentración de radón varía en la hora del día y con los estilos de vida de los ocupantes. Durante las estaciones frías, con las puertas y ventanas cerradas por la noche, el radón se acumula en el interior del edificio. Si abrimos las ventanas por la mañana, la casa está ventilada y el gas se disipa. Durante las estaciones calurosas, tendemos a ventilar por las noches y tener la casa cerrada durante el día, con lo cual hace que el ciclo se invierta. En general, las concentraciones más elevadas del gas se dan en sótanos y plantas bajas y se reducen a prácticamente la mitad a partir de la segunda planta. Fuente: IRSN (Institut de Radioprotection et de Sureté Nucléaire) Agencia francesa de Radioprotección y Seguridad Nuclear.

Soluciones constructivas para atenuar los niveles de radón en edificios.-

Las soluciones paliativas serán posteriores a mediciones realizadas por laboratorios cualificados y dependerán fundamentalmente de los siguientes factores:

·         Serán muy diferentes si se van a implementar en edificios ya construidos o de nueva construcción.

·         Dependerán de la forma, materiales y sistemas utilizados en la cimentación del edificio.

·    El tipo de terreno sobre el que se asienta el edificio, determinando el grado de concentración en radón y su permeabilidad.

En función de los resultados obtenidos, un técnico competente prescribirá una u otra solución. Existen diferentes técnicas de atenuación, y según los casos deberán combinarse varias para mejorar los resultados. Podemos dividirlas en dos grupos:

·         Barreras en las vías de acceso, normalmente mediante interposición de membranas y/o sellado de superficies.

·       Diseño de sistemas de ventilación y despresurizaciónque garanticen la creación de presión positiva en el interior del edificio.

Las membranas o láminas anti-radón están constituidas por varias capas superpuestas de diferentes materiales que complementan sus características como betún modificado con polímeros, polietilenos de alta o baja densidad, hojas de aluminio, con o sin refuerzos de mallas etc., poliestirenos, multicapas asfálticas, caucho EPDM. Deben colocarse formando una capa continua en todos los elementos constructivos que estén en contacto con el terreno. Su función es impedir que penetren las emanaciones en forma de gas, y/o humedades, que emergen desde el subsuelo por diferencia de presiones. Pueden ser colocadas en edificios ya construidos, como paliación, junto con el sellado de fisuras y grietas en uniones. Deben cumplir exigencias de flexibilidad, resistencia a punzonamiento y desgarros. Aquí os dejo algunas marcas como Radón Stop, Polimat Antiradon, MonarFlex Antiradon, Polyvap Radonshield, Cordek o SISALEX 871.

Su principal inconveniente es el de garantizar la estanqueidad durante el proceso de instalación, puesto que si tiene cualquier solapado defectuoso, rotura, punzonamiento o fisura, perderá la eficacia del conjunto. De ahí que deba ser colocado por profesionales cualificados.

 

Ejemplo de sellado de la cimentación con despresurización del terreno

Ejemplo de sellado de cimentación

Solapado de capas y encuentros con elementos emergentes como pilares

El sellado de superficies consiste en la aplicación de polímeros que eviten la inmisión del radón al interior del edificio, saturando poros, juntas, grietas y fisuras en paredes y suelos de sótanos. Se trata de pinturas epoxídicas y con un sellador polimérico de polietileno o poliamida.

Aplicación de pintura epoxídica para el sellado de superficies

  

Aplicación de pintura de poliamida para el sellado de superficies

Un caso particular son las plataformas de materiales plásticos para realizar forjados sanitarios de forma rápida y eficaz. Se trata de unos soportes con cuatro patas de polipropileno, con buenas propiedades mecánicas, que encajando unos con otros son el soporte para la ejecución de soleras con cámara, haciendo las piezas la función de un encofrado perdido, en cuya cámara generada, convenientemente sellada, se acumulará el radón que puede ser expulsado al exterior por medios mecánicos o pasivos. Entre otros podemos citar Cúpolex, Daliforma o Cordek.

Aplicación de sistema Cúpolex para forjado sanitario

Para acceder a detalles de AutoCAD del sistema Cúpolex, descripción de partidas para mediciones y estimación de costes, puedes hacerlo, CLICANDO AQUÍ

Aplicación del sistema Daliforma para forjado sanitario

Para acceder a detalles de AutoCAD del sistema Daliforma, puedes hacerlo, CLICANDO AQUÍ

Aplicación del sistema Cordek para forjado sanitario

Los sistemas de ventilación y despresurización funcionan captando el gas radón en el terreno, lo más cerca posible de la base del edificio. La captación se realiza debajo de la cimentación, mediante una campana o lóbulo de depresión, creado específicamente para atrapar el contaminante, que será desviado al exterior mediante un sistema de canalización estanca con ayuda de un sistema de extracción por ventilador eléctrico que deberá funcionar de forma permanente.

Sistema de despresurización del terreno

Despresurización activa del terreno.- Este sistema es muy eficaz en los casos en los que se aconseje este método. En las solerías apoyadas en el terreno, en primer lugar se colocará una primara capa de material permeable al gas, para que éste no tenga ningún problema en circular por el subsuelo, con un encachado de 15 cm será suficiente, mejor si podemos utilizar un sistema tipo Cúpolex, lo cual nos permitirá una adecuada ventilación del forjado sanitario. Se ejecuta una arqueta o lóbulo de depresión y se instala una red de tuberías de drenado del gas radón que mediante el extractor eléctrico mantiene despresurizado el subsuelo donde se asienta el edificio. Normalmente se saca a la cubierta del edificio, o en un lugar en el que sea difícil su retorno al mismo. Todo ello debe llevar un sellado de juntas y uniones que garantice la estanqueidad del sistema. Para que funcione correctamente, y el radón existente en el terreno fluya hacia el lóbulo, el extractor debe crear una depresión superior a 5 kN/m2 (kilo Newton/m2).

Despresurización pasiva del terreno.- Este sistema funciona de forma parecida al anterior, la diferencia es que no se dispone de un extractor eléctrico permanente actuando. En su lugar se crea un tiro natural por convección que arrastra al radón al exterior estudiando la orientación del edificio y viendo que muros serán los más cálidos (orientación sur) y cuales los más fríos (orientación norte) para crear una ventilación cruzada a nivel de la cimentación. Aumentará su eficiencia si lo emparejamos con alguno de los métodos de sellado comentados anteriormente.

Ventilación natural de las estancias.- Es el método más sencillo y económico para disminuir la concentración de cualquier contaminante gaseoso y humedades del interior de una habitación. Este sistema tiene sus limitaciones, puesto que se estima que se reducirá en torno al 20% de la concentración total. A partir del segundo piso las concentraciones se reducen drásticamente, al tratarse de un gas más pesado que el aire.

Uso de extractores en las estancias.- Es muy recomendable NO utilizarlos, puesto que el resultado sería la creación de una depresión en el interior de la habitación, haciendo que aflorase más rápidamente el radón del subsuelo, aumentando su concentración. Son recomendables, por reducir las concentraciones, los sistemas que aumentan la presión en el interior de las estancias, los cuales, está comprobado que evitan la inmisión del gas en el interior de la habitación.

Para saber más:

Radón sin control en los edificios españoles, Parte I

Radón sin control en los edificios españoles, Parte II

Si estás concienciado/a sobre los peligros del radón, puedes sumarte a la campaña de la OCU, CLICANDO AQUÍ

El uso de membranas elastoméricas como barrera de protección frente a la entrada de gas radón en edificios: CLICANDO AQUÍ

Las prestaciones en construcción de las barreras anti radón. La evaluación técnica de membranas: CLICANDO AQUÍ

La protección al radón en edificios de nueva construcción y el CTE. Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja. CLICANDO AQUÍ

Medidas correctoras destinadas a frenar la entrada de radón en los edificios. Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja, CLICANDO AQUÍ

RADON: Guidance on protective measures for new dwellings, CLICANDO AQUÍ

UKradón, (solo ingles) CLICANDO AQUÍ

Para bajarte el póster del Día Europeo del Radón en alta resolución lo puedes hacer, CLICANDO AQUÍ